川崎重工業は2月13日、名古屋第一工場にボーイング777X用胴体を製造するための新工場を建設し、同日に竣工式を実施。2017年6月の製造開始に向けて生産設備の設置作業を開始しており、同日より作業を本格化した。
名古屋第一工場 ボーイング777X組立工場 |
新工場は、名古屋第一工場北工場の敷地内に2015年9月から建設を進めており、同社が製造を担当する前部胴体、中部胴体、主脚格納部、後部圧力隔壁、および貨物扉のうち、前部胴体および中部胴体のパネル組み立てを行う。
工場では、自動でせん孔位置を認識して作業を行う自社製ロボットや、打鋲の対象範囲が拡大したオートリベッター(自動打鋲機)など、全社を挙げて開発した最先端の画像センシング技術や制御技術を駆使した新規開発設備を導入。自動化を推進するとともに、これまでに培ってきたKPS(カワサキ・プロダクション・システム)※を融合させることで、高品質かつ効率的な生産を行う。さらに、将来のスマートファクトリー化に向けて、ICT/IoTなどのインフラ整備も整える。
新工場は愛知県弥富市楠3丁目20番地3にて、建物延床面積が約1万3,000平方メートル(全長202m、幅53m、高さ18m)の施設。同社は、「高品質の製品を長期に安定して提供する生産技術の確立に努め、777Xプロジェクトに貢献するとともに、民間航空機事業の拡大・発展に取り組んでいきます」とコメントしている。
主要設備として、胴体外板(スキン)を継ぎ合わせて自動締結する装置「スキンスプライス・リベッター(パネル結合用自動打鋲機)」を導入。打鋲姿勢に柔軟性を持たせることにより、従来と比べて複雑な部位の打鋲が可能となる。胴体外板と補強部品(フレーム)を自動締結する装置「フレームアッセンブリ・リベッター(フレーム結合用自動打鋲機) 」は、狭小エリアでの正確な動きができ、従来と比べて打鋲範囲が拡大する。
また、胴体外板と補強部品をボルトなどで結合するための穴を自動でせん孔するロボット「ドリルロボット(大口径穿孔用ロボット)」は、新規開発した画像センシング技術により、正確な位置へのせん孔を実現。胴体外板と補強部品を自動で仮締結するロボット「タッキングロボット(フレーム仮結合用ロボット)」は、新規開発した制御技術により、狭小エリアでの正確な作業を実現する。
※KPS(カワサキ・プロダクション・システム): Just in Timeシステムをベースに同社の各生産ラインにおける適用を通じて開発・実証された当社独自の合理的な生産管理技法で、量産・個別生産を問わずあらゆる生産ラインに展開が可能なシステム
