富士フイルムビジネスイノベーション（以下、富士フイルムBI）は9月29日、自動車や家電、産業機械など製造業の開発・生産の両現場に分散するデータを3Dモデル上で統合し、一元管理を可能とするクラウドサービス「3DWorks（スリー・ディー・ワークス）」を提供開始することを発表した。

同サービスは量産開始前の量産試作工程において、開発部門と生産部門が製品仕様や製造条件の調整（すり合わせ）に必要な情報を3Dモデル上に統合し、一元管理を可能とする。これにより、部門間の効率的な情報共有と迅速な合意形成を支援し、製品の開発期間短縮に貢献するという。

  • 「3DWorks」のサービス概要と特長

    「3DWorks」のサービス概要と特長

製造業における課題

量産試作工程では、金型を用いて試作部品を成形し、その後に寸法や品質を測定して合格基準を満たしているかを確認する。不合格の場合は寸法や品質が基準に達するまで、金型を修正する「金型トライ」のサイクルを繰り返す。

この過程では、開発部門と生産部門が製品仕様や製造条件などをすり合わせながら、量産に向けた調整を進める。しかし、現場では紙の図面や検査表を用いて、熟練技術者の経験や知見に頼って調整が進められる場合も多い。

そのため、金型トライ回数が減らない、合意形成や情報共有が複雑化する、類似した不具合が再発する、といった課題が生じ、開発期間の長期化やコスト増大などの問題を引き起こす要因となっている。

3Dデータを基盤とした情報の統合と一元管理

「3DWorks」はPMI（Product Manufacturing Information：製品製造情報）が付与された3Dモデルを取り込むことで、生産現場向けの2D図表示や測定指示付きの検査表を自動で生成できる。

また、検査表に入力した検査結果や不具合対応履歴を同サービス上に登録できるため、設計情報から測定結果、不具合対応までを1つのプラットフォーム上で一元管理し、効率的な情報共有とプロセス管理が可能となる。

試作部品のビジュアル評価

試作部品の出来栄えを、測定データに基づく3Dモデルとして視覚的に確認できる。具体的には、設計値と測定値のズレを矢印と色で直感的に可視化できるほか、金型トライ前後での品質の良化・悪化も表示可能で、改善点を明確に把握できるとのことだ。

これにより、部門間で改善点の認識を統一でき、適切な修正案の検討と合意形成を迅速に進められる。

  • 設計値と測定値のズレを矢印と色で直感的に可視化

    設計値と測定値のズレを矢印と色で直感的に可視化

修正履歴の管理とナレッジの蓄積

不具合原因や対策内容、判断結果の履歴を蓄積できるため、過去の修正履歴を迅速に確認できるようになる。蓄積されたデータは、不具合の再発防止策の検討に加えて、類似部品の試作や不具合対応にも活用可能。開発効率の向上や品質改善が期待できる。

さらに、従来は属人化していた技術的な知見を組織全体で共有可能にし、ノウハウの有効活用と継承を支援するとのことだ。

自社導入による実証成果

「3DWorks」を富士フイルムBIの複合機・プリンターの開発において実証導入した結果、プロダクションプリンターの開発の一例として、金型トライ回数を40%削減し、量産開始前までの開発期間を4カ月短縮する効果が得られたという。