日本HP昭島工場訪問 -- MADE IN TOKYOにこだわる理由(後編)

組み立てから発送まで

東京都昭島市にある、日本HP(ヒューレット・パッカード)昭島工場。前回は昭島事業所の沿革や全体的な仕組みや特徴、そして「MADE IN TOKYO」の利点やこだわりを、昭島事業所長の宮崎尚人氏と、製造・技術管理部長の清水直行氏に伺った。後編となる今回は、実際の作業現場を見学しつつ、実際にどのように運用されているかを見ていこう。

全体の流れを見ていくうえで重要なのが、徹底的なペーパーレス化だ。受注した注文は、電子データで管理され、個々のパーツに貼り付けられたバーコードを読み取って組み立てが進められていく。OSやソフトウェアのインストールや発送伝票も同様だ。そのほかにも、人為的なミスを防ぎ、サポートを迅速に進めるためのアイデアが随所に見られる。

組み立て -- 約6mの生産ラインで組み立てを完結

倉庫から部品が到着し、はじめに行われるのがアッセンブリー(組み立て)。大量生産を主眼においた工場では、一人一行程で長い生産ラインとなることが多い。しかし、CTO(注文仕様生産)中心で、注文ごとに仕様が違うPCを組み立てる昭島事業所では、約6m程のショートライン方式を採用している。

まずは、バーコードのついたシールが本体ケースに貼られる。このバーコードを読み取ることで、製品の仕様が分かる仕組みだ。パーツそれぞれにもバーコードが貼られており、間違ったパーツを選択するとアラートが表示される。また、このバーコードには製品ごとにメーカーや製造年月日などの情報も入っているので、後々のサポートにも利用できる。ここでバーコードを読み込むことによって、OSや必要なシールも、逐一ライセンスが供給される。本体とパーツは別々のトレイに載せられてラインを進んでいき、最終的に組み立てられたら「MADE IN TOKYO」のシールが貼られる。約10分ほどで1台の組み立て工程は完了となる。

初期動作試験 -- オートメーションと人為的ミスを減らす工夫

組み立てが終わると、次に行われるのがプリテスト(初期動作試験)だ。組み立てラインから流れてきたPC本体にケーブルを繋ぐと、自動で組み込みパーツの確認と、動作試験が行われる。たとえば、「音が正常に出ているか」といった、どうしても人が係わらなければいけないテストでは、一日に何台ものテストを行っている人が、誤った診断を下さないよう、「音がどちらのスピーカーから発音されたか? 」といった問いかけ方式にして、チェック漏れをなくす工夫がされている。

連続動作試験とソフト組み込み -- インストールはすべてネットワーク経由

組み込み部品の確認と初期動作試験が終わると、引き続きランイン(連続稼働試験)とソフトウェアインストールに移る。この工程が最も時間を要し、合計3時間ほどの時間を必要とする。ただし、この2工程も基本的にすべて自動で行われる。ソフトウェアインストールは、予めバーコードに登録されているソフトが、ネットワーク経由で自動的にインストールされる仕組みとなっている。