市場ニーズがかつてないほど高まっている一方で、バッテリーメーカーの多くは、そのニーズに応えることに苦慮している。その背景には、高エネルギー密度と安全性、持続可能性という要件を全て満たすようなバッテリーを実現するための、化学組成配合の難しさがある。理想的なバッテリー化学組成配合を実現するためには、材料の組み合わせを試行錯誤し、それを繰り返すというプロセスが不可欠だが、そこにさまざまな課題が山積しているのだ。
材料のバリエーションが数百種類にも上る中で、従来の試作品によるラボ中心の物理テストは時間とコストがかかりすぎる。イノベーションを生み出すためには、これまでとはまったく異なる技術、代替案の採用、検証が必要となるなど、顧客や経営層からのプレッシャーが高まる中で、開発チームはさらに時間を要するプロセスに取り組まなければならない。
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適切なバッテリー配合の選定は、なぜそんなに難しいのか?
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さらに、開発体制そのものの複雑化、チーム間の分断、データのサイロ化も深刻な問題だ。このような環境下で化学組成配合の試行錯誤を重ねることは、イノベーション創出の遅延や業務の停滞を招くだけでなく、不具合の見落としによるリコール、製品品質のばらつき、ナレッジの喪失といったさまざまなリスクの要因にもなり得る。そのため、これらの課題は早急に解消する必要がある。
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リンク先から閲覧できる資料では、高度化の一途をたどるニーズに応えることができる、理想的なバッテリーの化学組成配合の実現を阻む8つの課題を挙げ、早急にそれらを解消すべき理由を提示している。併せて、デジタルツインの活用による配合プロセスの統合と合理化が課題解決の早道であると指摘し、デジタルツイン配合がもたらす3つのメリットと、推奨されるソリューションを紹介しているので、参考にしてほしい。
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