ある調査報告によれば、計画外のダウンタイムによるコストが自動車産業だけでも2019年比で2倍に上昇している。また、72%の製造業者が人材不足を最大の課題と認識しており、熟練技術者の退職に伴うノウハウの断絶や、断片化されたデータの管理が保守品質の低下に拍車をかけている。
事後対応の修理や紙ベースの運用を続ける限り、こうした課題の連鎖を断ち切ることは困難だ。
日本IBM 提供資料
設備保守の卓越性を実現する実践ガイド－製造業
＞ ＞ 資料の閲覧はこちら
事前対応型の保守へ移行した飲料メーカーの成功事例
そこで重要となるのは、場当たり的に高度な予知保全システムの導入に飛びつくのではなく、散在する設備情報や作業履歴を統合する基盤を構築し、既存の予防保守（PM）の形骸化を見直すことだ。その上で、設備の劣化兆候を早期に検知する「条件に基づく監視」を導入するなど、段階的に能力を高めていくことが現実的な解となる。
実際、欧州有数の飲料メーカーであるSpendrups Bryggeriは、事後対応型から事前対応型の保守へ移行した結果、設備稼働率の向上、技術者の生産性改善、カーボン・ニュートラル目標の前進を実現し、年間3億8,000万ユーロの売上に貢献したという。
* * *
リンク先のコンテンツでは、製造設備の保守パフォーマンスを低下させる要因を明らかにし、設備保守の卓越性を実現する6つのステップを解説している。自社の保守業務をモダナイズし、より安全で信頼性の高いオペレーションを実現するためにも、ぜひご覧いただきたい。
資料のご案内
日本IBM 提供資料
設備保守の卓越性を実現する実践ガイド－製造業
＞ ＞ 資料の閲覧はこちら
[PR]提供：日本IBM