【潜入レポート!】世界中の物流・インフラを支えるいすゞ自動車。藤沢工場で製造現場の裏側を見学してきた

物流・インフラを支えている、トラックやバスなどの商用車。どのような場所で、どういった工程を経て生まれているのかご存じでしょうか? 今回は、世界52の国・地域の市場にてシェアNo.1(2025年1月～12月)を誇るいすゞ自動車の藤沢工場に学生が潜入! 世界で活躍する“あの1台”ができあがるまでの裏側をご紹介します。

看板アートを作成してくださいました!

トラックだけじゃない! 国内外の多種多様な商用車を手掛けるいすゞ自動車

1916年に創業したいすゞ自動車。国内の藤沢工場、栃木工場のほか、海外16ヵ国に生産拠点を有しています。

「いすゞ」といえば小型～大型トラックで有名なイメージがありますが、トラックだけではなくバスも製造・販売している商用車メーカーです。また、冷凍車やゴミ収集車、高所作業車など多種多様な商用車の運転席部分や車体の骨格部分の製造もしています。世界52の国・地域の市場にてシェアNo.1(2025年1月～12月)を獲得し、さらに近年は商用車分野での自動運転やカーボンニュートラル化を牽引するなど、「商用モビリティソリューションカンパニー」なのです。

いすゞ自動車の主要ラインアップ

街中を走るあの車ができあがるまで

今回参加した大学4年生のYさん。大学では安全保障について学んでおり、防衛装備品の車両にも興味がある。

藤沢工場は、1961年に開所。主に「小型トラックエルフ」「中型トラックフォワード」「大型トラックギガ」の車両組み立てから出荷までを担っています。敷地面積は101.3万平米、従業員数は8,979名(2026年4月時点）。外装や内装、車両の組み立てを行う第一工場～第四工場のほか、開発部門や購買部門、品質保証部門も併設しています。

この日見学したのは、製造工程の中で後半部分にあたる、運転席がある箱(キャブ)にドアやフロントガラスなどを取り付ける「艤装(ぎそう）」と最終組み立てを担当する第二工場。小型トラック「エルフ」の生産現場を見学します!

手作業×ロボットで安全・高品質な製造を実現!

ドアやフロントガラスといった大きな部品の取り付けは、ロボットが担当! センサーとカメラを使って位置を検出し、複数のロボットアームが自動で取り付けを行います。

ロボットによるドアの自動取付

小さなパーツの取り付けは人が担当し、それらは必ず検査員がチェックしています。トラックのような大きな製品は全部組み立てた後だと中の部品がチェックできなくなるため、見えなくなる前にラインの途中、途中にチェックする検査員を配置しています。

取り付けや検査の際は、キャブを乗せた台車が自動で高さや角度を変更。作業者は頻繁にかがんだり車体の下に入ったりする必要がないため、無理なく作業を進めることが可能に。正しい姿勢で作業をすれば、効率だけでなく品質の向上にもつながります。

さらに部品や道具は、作業者の動きに合わせて自動で追従する台車(同期台車)が運搬しています。

重たい部品を運んだり、無理な姿勢で作業をしたりしなくてもいいんですね!

人が作業を行う部分は、装置でキャブを動かすことで作業者の負担を軽減させています!

手作業×ロボットと組み合わせ、作業効率化も行っていることを学びました。
Q1. エルフの生産ラインでは、何分に1台のペースでトラックが作られているでしょうか。
①2分　②10分　③20分

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A. ①2分

藤沢工場の各工程では、1台あたり約2分で作業を進めています。全体が完成するまでにかかる時間は、1台あたり約150分。「お客様の稼働を止めない」を使命に、1ヵ月で約1万台のトラックを生産しています。

同期台車など、作業の負荷軽減のための工夫は、現場で働く社員の声から生まれたそうです。提案から製作まで、なんと社員自身が手がけています。

作業で使う道具も自分たちで作れるんですね!

機械以外にも社員のアイデアで生まれたものはたくさんありますよ。工場内の休憩スペース“ラウンジT”は、私が提案して生まれたもの。チームを超えた交流の場にもなっています。ちなみに、“T”の由来は様々ありますが、私の苗字”竹内”もその一つです(笑)

工場の真ん中に位置するこのラウンジは、誰でも利用できる休憩所。上司との1on1や休憩時に利用することが多いそう。
(次の1枚目の写真が従来の休憩所。2枚目の写真がラウンジT)

　Before　

従来の休憩所

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　After　

現在の休憩スペース「ラウンジT」

工場とは思えないほどおしゃれで驚きました!

工場全体で守るいすゞの品質

完成したキャブは、「水濡れ検査」を実施。観測史上世界最大の降雨量の2倍の水が出ているシャワーの中にキャブを通します。この工程で、水漏れしている箇所がないかしっかり確認。いすゞ自動車ではキャブのみを輸出するケースもあるそうで、この時点でも入念に品質チェックを行います。

また、作業に使用する締付工具(トルクレンチ)は、ラインが稼働する前に毎回精度検査を行うそうです。夜勤がある場合は夜勤の前にも行うため、検査は1日2回。しっかりとチェックをすることで品質を維持しています。

「正しい道具を使い、正しい作業をする」といった習慣は、艤装工程のみならず、いすゞ自動車の工場全体で実践しています。

各工場からの部品が集結! 最終工程のカギは人による匠の技

最終工程では先ほど組み上げたキャブ、第三工場で組み立てられた足回り部品、第四工場で組み立てられたトランスミッション、そして栃木工場で作ったエンジンなど、各工場からの部品をフレームに取り付けていきます。

Q2-1. 製造過程を見学してきましたが、記事に掲載されている写真には何種類の車型が写っているでしょうか?
①すべて違う　②1種類　 ③2種類　④すべて同じ

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A. ①すべて違う

Q2-2. では、藤沢工場で製造されているエルフの車型は何種類あるでしょうか?
①500種類　②1,500種類　③2,500種類以上

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A. ③2,500種類以上

商用車業界は、乗用車と異なり多品種少量生産が特徴。藤沢工場の強みは、多品種少量生産を同一のラインで実現していることです。いすゞ自動車では、キャブ、フレーム、エンジン、駆動方法などをお客様の要望に応じて組み合わせ、最適な商用車を生産。その数は、エルフだけでもなんと2,500種類以上にのぼります! 年間約12万台生産していますが、そのうち1,000台以上製造する車型は全体の5％程度しかないそうです。なかには年間1台しか作らない車型もあるとか!

そんなにたくさんの種類を作っていたんですね! 特に年間1台しか作らない車型もあるのは驚きました。

多品種少量生産とはいえ、乗用車並みのスピードで1ヵ月に1万台を生産しているので、社内では「多品種大量生産」と言うこともありますよ。

エルフだけでも2,500種類以上あるのに、どこに何を取り付けるのか、すぐに判別できてすごいです!

作業内容によって習熟までの期間は異なりますが、基本的な工程であれば2週間から1ヵ月ほどで対応できるようになります。一方、エンジン取り付けのように安全性や精度が求められる工程は、3ヵ月以上かけて習得していきます。

前述のクイズからもわかるように、ラインに流れてくるのはひとつひとつが別の車型。車の前方に貼られた作業指示書を参照し、人の手で取り付けを進めていきます。また、製品ごとに事前に部品をまとめておく「キット化」も、ミスを防ぐ工夫のひとつです。

フレーム前側の配策作業中

フレームに次々と部品を取り付ける作業は、まさに職人技! とくにエンジンはフレームと取り付け位置の隙間がわずかしかないため、難易度の高い作業です。職人が角度や位置を細かく調整しています。部品は機械で運搬する、重い工具を都度持ち上げなくてもいいように上から吊り下げておくなど、作業者の負担を軽減する取り組みも随所に見られました。